Szukam...
|
|
||
|
||
|
|
Z Ryszardem Kielczykiem, prezesem Odlewni Żeliwa Drawski SA, rozmawia Marcin Mikszewski
- Dowiedziałem się, że jesteście firmą z ogromnymi tradycjami. Od kiedy jednak zaczyna się współczesna historia zakładu?
Ryszard Kielczyk: Fabryka istnienie nieprzerwanie od 1854 roku. Przetrwała wiele zawieruch dziejowych, dwie wojny światowe ale ciągle produkowała. Nigdy nie doszło do sytuacji, że zlikwidowano produkcję, a w budynkach były magazyny czy sadzono pieczarki.
- Czym się konkretnie zajmujecie?
RK: Rocznie produkujemy ponad 2500 różnych odlewów. Dysponujemy około 4000 oprzyrządowań, czyli ogólnie mówiąc urządzeń potrzebnych do wykonania odlewu, z wymaganą dla danego zamówienia powtarzalnością wyrobu. Wykonujemy odlewy od kilku deko, do 200 kg, w seriach od kilku, do miliona sztuk.
W produkcji wykorzystujemy żeliwo ciągliwe czarne (oprócz nas, w Polsce żeliwo czarne odlewają jeszcze tylko trzy inne odlewnie) co stanowi około 15 procent naszej produkcji, lejemy również żeliwo szare w gatunkach od 200, do 300 – jest to około 70 procent naszej produkcji. Resztę stanowią odlewy z żeliwa sferoidalnego z gatunku 5007. Mamy również spółkę-córkę, która wykonuje dla nas modele, rdzennice i oprzyrządowanie. W naszej grupie jest również firma zajmująca się uszlachetnianiem odlewów.
Rocznie wykonujemy około 9500 ton odlewów.
- Do kogo skierowana jest Wasza produkcja?
RK: Głownie do odbiorców z szeroko pojętej branży budowlanej (elementy hydrauliki, kratki ściekowe, hydranty, zasuwy, armatura przemysłowa), maszynowej (w tym maszyny rolnicze, budowlane, obrabiarki, obciążniki) i motoryzacyjnej (elementy przyczep, silników, bębny, tarcze hamulcowe, obudowy pomp, itp.). Wśród naszych odbiorców są firmy współpracujące z takimi potentatami motoryzacyjnymi jak Mercedes, Fiat, Volkswagen. Kiedyś nawet realizowaliśmy bezpośrednie zamówienie na odlewy do samochodów Porsche. Dawniej na rynku maszyn rolniczych nie było maszyny, do której nie produkowalibyśmy jakiś odlewów. Począwszy od prostych maszyn, jak pług czy brona, a skończywszy na elementach ciągników, kombajnów i innych maszyn. Dużą częścią naszej produkcji sa odlewy m.in. dla czeskiego Zetora, John Deere, New Holland czy Valtry.
Ogólnie mówiąc 25 procent naszych odlewów sami sprzedajemy za granicę, głównie do Finlandii, Danii, Szwecji, Norwegii, Wlk Brytanii, Irlandii, Niemiec, Belgii, Holandii, Francji, Hiszpanii. Oprócz tego, około 20 procent stanowią odlewy kupowane od nas przez inne firmy, które swoje wyroby wysyłają za granicę. Wynika z tego, że blisko połowa naszej produkcji opuszcza kraj.
Spośród miejscowych producentów współpracujemy m.in. z firmą Starosielski, która znana jest w Europie z produkcji przekładni.
Oprócz odlewów przemysłowych i motoryzacyjnych, wykonujemy również elementy dekoracyjne jak ławki ogrodowe, lampy, kinkiety, płoty i elementy ogrodzeń, zawiasy, słupki parkingowe i inne dekoracje.
- Jak dajecie sobie radę z konkurencją na rynku?
RK: To jest bardzo ciekawa sytuacja, bo ta konkurencja zarówno jest, jak i jej nie ma. Po pierwszym planie Balcerowicza, odlewnictwo w Polsce przeżywało ogromne kłopoty, głównie z tego powodu, że polski rynek zaopatrzeniowy z braku własnego przemysłu motoryzacyjnego, inwestycji, upadł też całkowicie przemysł maszyn rolniczych; to wszystko spowodowało, że potencjał odlewnictwa spadał na łeb, na szyję. Konkurencja była bardzo silna, stosowano ceny dumpingowe i w konsekwencji tego, 30 procent odlewni upadło. Upadły albo te największe, albo te, które miały silnie rozbudowane związki zawodowe, albo te które miały mniej zaradne zarządy.
15 lat temu polskie odlewnictwo miało potencjał około 1,5 mln ton odlewów rocznie. Teraz polskie odlewnictwo produkuje na poziomie 730 – 750 tysięcy ton rocznie, z czego trzy czwarte produkcji idzie na eksport. To świadczy o dwóch rzeczach: Polska nie potrzebuje aż tylu odlewów oraz że ci, którzy mieli upaść już upadli. A ponieważ upadały niekiedy bardzo duże zakłady, ich potencjał odlewniczy przejmowało kilka mniejszych odlewni. Jednak jest ich na tyle mało, że raczej nie wchodzą sobie w drogę. Co prawda pojawiły się tendencje do budowy nowych odlewni, ale sądzę, że te ruchy zostaną powstrzymane przez programy ekologiczne Unii Europejskiej, ponieważ średnie i duże odlewnie sa skazane na realizacje restrykcyjnych przepisów służących ochronie środowiska.
Wracając jednak do tej konkurencji, która jest i jednocześnie jej nie ma. Tak naprawdę konkuruje się nie z tymi prostymi odlewami, które można wykonać niemal gospodarczym sposobem w stodole, ale z firmami, które inwestują w nowoczesne technologie odlewnicze, specjalistyczne maszyny i urządzenia i wykonują odlewy na światowym poziomie. W konsekwencji, biorąc pod uwagę „chiński boom”, który nastał około dwa lata temu, firmy te nie mają w tej chwili większej konkurencji w Polsce, ponieważ potencjał popytowy równomiernie rozdzielił się na istniejące zakłady.
Klienci oczywiście w pewnym stopniu migrują między poszczególnymi zakładami, ale nie sa to duże rotacje. Powodem może być chociaż to, że (kiedy mówiłem o oprzyrządowaniu) każda odlewnia ma swoja specyfikę, swoje maszyny, ma swoje wielkości skrzynek i płyt podformierskich, technologie rdzeniowania sa również bardzo różne, w konsekwencji klient wykonując w jednej odlewni oprzyrządowanie, niejako skazuje się na współpracę z nią, ponieważ nie będzie w stanie zamortyzować produkcji kolejnego oprzyrządowania w innej odlewni. Poza tym, jak w każdej innej branży, tak i tutaj funkcjonują programy lojalnościowe. Nie sa to może takie programy jak na stacjach benzynowych, gdzie można dostać jakieś gadżety, ale np. oferowana jest pomoc konstruktorska przy projektowaniu odlewów.
Reasumując, po tym bardzo ciężkim, dla odlewnictwa, okresie lat 90’, udało nam się wrócić z produkcją do najlepszego okresu z lat 70’ i nie zakładamy, że nasz wolumen produkcji zmniejszy się. Chcemy utrzymać produkcje na poziomie około 10 tysięcy ton rocznie, ale chcemy wykonywać odlewy coraz bardziej kwalifikowane, coraz trudniejsze do wykonania, takie, za które klient skłonny jest zapłacić dużo większe pieniądze, niż za prymitywne odlewy odważników czy przeciwwag.
- Co w takim razie planujecie w najbliższej przyszłości, odnośni inwestycji?
RK: Nasza obecna inwestycja dotyczy zintegrowanego pozwolenia na prowadzenie działalności. Myślę tu głównie o tematyce ekologicznej, a konkretnie o urządzeniach do odpylania pieców, tzw. żeliwiaków. Jesteśmy już po etapie składania wniosków i obecnie, przy 50-procentowym udziale funduszy unijnych, realizujemy instalowanie odpylaczy.
Przygotowujemy również drugi wniosek na inwestycję związana z modernizacja wykonywania rdzeni. Jest to bardzo nowoczesna, innowacyjna metoda, trzykrotnie wydajniejsza od stosowanej obecnie. Rdzenie są bardziej wytrzymałe, nie kruszą się, nie są higroskopijne, a więc bardziej odporne na działanie niskich temperatur, co w konsekwencji powoduje, że będziemy produkowali mniej odpadów i braków, to jeszcze koszty przy produkcji rdzeni istotnie nam spadną. Koszt tej inwestycji szacujemy na około 1,5 mln zł. Byłbym bardzo zadowolony, gdyby udało się nam zrealizować ją na początku 2007 roku.
Bardzo poważnie przymierzamy się również do zmodernizowania formierni. Jest to proces nieco dłuższy i uzależniony m.in. od kształtu rynku pracy. Koszt modernizacji formierni szacujemy na 5, do 8 mln zł. Krótko mówiąc chcemy zautomatyzować proces produkcji form odlewniczych.
O ile pierwsze dwie inwestycje sa w naszym zasięgu i w zasadzie moglibyśmy zrealizować je z własnych środków, o tyle w przypadku modernizacji formierni, to przy dobrej koniunkturze, dzięki kredytowi bankowemu czy leasingowi bylibyśmy w stanie zrealizować, ale gdyby okazało się, że koszty inwestycji wyniosą nie 4-5 mln zł, a 8-10 mln zł, zamierzamy za około dwa lata puścić spółkę na giełdę i w ten sposób pozyskać środki na automatyzację formierni.
- Dziękuję za rozmowę
| Szczegóły firmy | Dołącz się |
|---|
|
|||||||
|
|||||||
|
|||||||
