W związku z planowanym przez koncern przemysłowy ABB uruchomieniem nowych obiektów produkcyjnych w Polsce, w których powstawać mają silniki elektryczne do zastosowań przemysłowych, pojawiła się potrzeba rozwiązania umożliwiającego produkcję z blachy wirników i stojanów silników. Zobowiązanie wobec klienta o całościowym charakterze zgodnie z założeniami One Responsible Partner® pozwoliło firmie AP&T podjąć wyzwanie i uzyskać przełom na polskim rynku.
Elementy wytwarzane są z blachy o grubości 0,5 mm, a firma ABB postawiła wymóg w postaci wysokiego tempa produkcji. W tego typu zadaniach prasa mechaniczna sprawdza się lepiej niż hydrauliczna z uwagi na wymagania odnośnie szybkości w połączeniu z grubością materiału. Pomocna okazała się rozszerzona koncepcja AP&T znana pod nazwą One Responsible Partner®. – Poza rozwiązaniami produkcyjnymi z wykorzystaniem pras hydraulicznych produkcji AP&T nasza całościowa oferta obejmuje obecnie także prasy mechaniczne wytwarzane przez naszego partnera firmę Invernizzi – mówi Per-Arne Mattsson, odpowiedzialny w AP&T za produkcję w obszarze urządzeń automatyzacji. Inteligentna metoda pracy Koncepcja One Responsible Partner® wydała się firmie ABB atrakcyjna. Oznacza ona, że zamawiający ma do czynienia z jednym partnerem, który przyjmuje pełną odpowiedzialność za całe rozwiązanie produkcyjne – od fazy projektu łącznie ze stadium pomysłu do pełnego uruchomienia produkcji. – Jest to niewątpliwie duża korzyść, gdy ma się do czynienia z jednym partnerem, który dostarcza gotową do rozruchu, kompletną instalację i przyjmuje odpowiedzialność za całość realizacji zamówienia, co pozwala nam uniknąć konieczności samodzielnego integro- wania różnych systemów – mówi Hans Söderback, dyrektor fabryki ABB.	Automatyzacja bez przestoju Aby zaspokoić potrzeby produkcyjne ABB, zastosowano dwa zautomatyzowane stanowiska pras, na których zainstalowano prasy mechaniczne. Na pierwszej prasie ma miejsce wykrawanie okrągłych elementów z taśmy. Aby uzyskać maksymalne wykorzystanie materiału, podawanie taśmy odbywa się „zygzakiem”. Wykrojony półfabrykat przenoszony jest w górnej części przyrządu i przy użyciu „walking beam” produkcji AP&T podawany jest do jednostki sztaplującej, która automatycznie sztapluje półfabrykaty na palecie, a także przesuwa paletę po zapełnieniu bez przerywania produkcji. Resztki taśmy mechaniczne nożyce tną na małe kawałki, co pozwala na optymalne upakowanie odpadów. Segregowanie elementów Na drugim stanowisku prasy, półfabrykaty dzielone są na dwie grupy: do produkcji wirników i do produkcji stojanów. Półfabrykat jest cięty, a część wewnętrzna – płyta do produkcji wirnika – spada na przenośnik taśmowy, skąd trafia na stos. Część zewnętrzna – płyta do produkcji stojanu – zostaje odtransportowana i ułożona w stos z myślą o dalszej obróbce. Niezawodność w centrum uwagi. W trakcie pracy nad projektem starano się uzyskać możliwie krótki czas trwania cyklu w połączeniu z dużą niezawodnością. – Szybkość procesu nie odgrywa większej roli, gdy	występują zakłócenia w pracy – mówi Per-Arne Mattsson. Bezpieczny standard Właśnie dzięki niezawodności to zlecenie trafiło do AP&T mimo silnej konkurencji ze strony wielu producentów. – Wiemy, że AP&T buduje swoje rozwiązania produkcyjne przy użyciu standaryzowanych i niezawodnych modułów, co zapewnia minimalne zagrożenie przerwami w pracy urządzeń. A gdy potrzebujemy pomocy, specjaliści z firmy są zawsze w pobliżu – mówi Hans Söderback. (AP&T)