Azjatycki producent części samochodowych – firma TianJin Shun Da Automobile – rozpoczyna produkcję elementów zawieszenia samochodów osobowych przy użyciu technologii hartowania w procesie tłoczenia – unikalnej metody opracowanej przez AP&T.

– Jest to zarówno przełom w sensie handlowym dla naszej technologii, jak i transakcja o strategicznym znaczeniu – mówi Johan Friberg, Senior Advisor w AP&T.

Fot: AP&T

W listopadzie do obiektów firmy Shun Da w TianJin dostarczono linię pras do produkcji elementów zawieszenia metodą hartowania w procesie tłoczenia. Planuje się, że linia osiągnie pełną moc produkcyjną w 2012 roku. Pionierscy producenci elementów zawieszenia Elementy produkowane metodą hartowania w procesie tłoczenia łączą dużą wytrzymałość z małą masą, dlatego technologię tę coraz częściej stosuje się przy produkcji elementów nadwozia. Jednak w tym przypadku po raz pierwszy zdecydowano się na nią w Chinach na potrzeby produkcji elementów zawieszenia.

– Akurat na tej linii powstawać będą stabilizatory stosowane w zawieszeniu tylnej osi, ale jest wiele innych części, które można by produkować, wykorzystując tę metodę – mówi Johan Friberg.

Większa wytrzymałość to większe bezpieczeństwo Stabilizator usztywnia tylną oś, przejmuje naprężenia skrętne i sprawia, że samochód zachowuje się stabilnie na drodze. Czyli jest to element narażony na duże obciążenia i ważny w aspekcie bezpieczeństwa. Dzięki opracowanej przez AP&T metodzie znacznie poprawia się trwałość i wytrzymałość stabilizatora.

Różnicę wyraźnie pokazuje test na skręcanie, któremu poddano stabilizator wyprodukowany przy użyciu opracowanej przez AP&T metody hartowania w procesie tłoczenia i konwencjonalny stabilizator formowany na zimno. Stabilizator formowany na zimno pękł po 100 000 zmianach obciążenia. W momencie zakończenia testu stabilizator wyprodukowany metodą AP&T miał na swoim koncie dwa miliony zmian obciążenia, był nienaruszony i przez to nienarażony na pęknięcie wskutek zmęczenia materiału.

Fot: AP&T

Metoda opracowana przez AP&T polega w skrócie na tym, że rurkowy półfabrykat podgrzewany jest do temperatury 900–930 stopni, formowany, a następnie szybko schładzany, dzięki czemu uzyskuje prawidłowe utwardzenie i strukturę. Schłodzenie trwa zaledwie dziesięć sekund i ma miejsce bezpośrednio w narzędziu do formowania. Proces jest odpowiednio zoptymalizowany, dzięki czemu poszczególne części stabilizatora mają dokładnie takie właściwości, jakie mieć powinny: jedne są twarde i mocne, inne mają być elastyczne. Dzięki dużej precyzji w procesie produkcji nie ma problemów z zachowaniem dokładności wymiarów.

W skład zamówionej przez firmę Shun Da linii produkcyjnej wchodzi między innymi sześcioosiowy robot przemysłowy do ładowania półfabrykatów, piec z systemem paletowym, prasa i narzędzie. Szczególnie narzędzie stanowi zaawansowane dzieło sztuki inżynierskiej, ponieważ wbudowane kanały chłodzenia zapewniają szybkie i dokładne schładzanie.

– Jest to kompletne, zautomatyzowane rozwiązanie, które nie tylko stwarza warunki do uzyskania wysokiej jakości, ale także pozwala na osiągnięcie dużej wydajności produkcji – mówi Kent Eriksson, Product Manager, Press Hardening w AP&T, odpowiedzialny za transakcję z Shun Da.

Metoda produkcji stabilizatorów skrętnych z zastosowaniem hartowania w procesie tłoczenia została opracowana przez specjalistów z AP&T w 2006 roku i od tego czasu jest ciągle doskonalona. Jednocześnie obserwuje się stale rosnące zainteresowanie ze strony przemysłu motoryzacyjnego.

– Zainteresowanych jest wielu producentów, zauważamy to szczególnie w trakcie seminariów, które organizujemy na całym świecie. Cieszy nas, że technologię tę zaczęto stosować na skalę komercyjną. Jesteśmy przekonani, że firma Shun Da znajdzie wielu następców
– mówi Kent Eriksson.

(AP&T)