Coraz więcej producentów samochodów decyduje się na zastosowanie w produkowanych pojazdach elementów wytworzonych w technologii hartowania w procesie tłoczenia, ponieważ mają niewielką masę, a gwarantują wysoki poziom bezpieczeństwa. Do ich grona należy firma Fiat, która przed czterema laty zamontowała pierwszą tego typu linię w zakładach w Cassino (Włochy). Dziś pracuje tam pięć linii w technologii hartowania w procesie tłoczenia — wszystkie od AP&T.

Fot: AP&T

— To jedna z największych dostaw dla producenta pojazdów mechanicznych w historii. Zdobyte w ciągu tych kilku lat doświadczenia są niezwykle cenne w aspekcie naszych dalszych prac nad rozwojem technologii hartowania w procesie tłoczenia — mówi Per Josefsson, dyrektor AP&T ds. globalnej sprzedaży i serwisu.

Fabryka w Cassino to jeden z pięciu należących do koncernu Fiat zakładów produkcyjnych zlokalizowanych we Włoszech. Zatrudnia 4 000 pracowników, a zdolności produkcyjne sięgają 1 400 samochodów na dobę. Produkuje się tu między innymi modele Fiat Bravo, Alfa Giulietta i Lancia Delta. Fabryka w Cassino jako jedyna w koncernie Fiat produkuje elementy z wykorzystaniem technologii hartowania w procesie tłoczenia, stanowi więc ważny ośrodek w całej jego infrastrukturze.

— W Cassino wytwarzamy elementy z wykorzystaniem hartowania w procesie tłoczenia nie tylko do produkowanych tu modeli samochodów, ale także na potrzeby innych zakładów we Włoszech — tłumaczy Aldo Balsamo, dyrektor działu pras w fabryce w Cassino.

Zamówienie na pierwszą linię pras wykorzystującą technologię hartowania w procesie tłoczenia wpłynęło do AP&T w 2007 roku i było to jedno z największych zamówień Fiata. Na wybór duńskiej firmy AP&T miała wpływ możliwość spełnienia wysoko postawionych wymogów dotyczących między innymi niezawodności elementów i ich kosztów. W 2009 oddano do eksploatacji pierwszą linię w specjalnie wzniesionym do tego celu budynku o powierzchni 20 000 m². Od tego czasu firma AP&T pełniła rolę odpowiedzialnego partnera jeszcze w przypadku czterech instalacji, z czego ostatnia została uruchomiona w 2012 roku. Rozwiązania produkcyjne obejmują prasy, urządzenia automatyzacji, piece, roboty i część narzędzi. Za serwis i obsługę techniczną odpowiada włoski partner serwisowy AP&T — firma Sofir.

W sumie zaplecze techniczne zapewnia zdolności produkcyjne na poziomie 15 000 elementów dziennie i służy do produkcji między innymi słupków oraz wzmocnień w drzwiach i podłodze. Udział elementów produkowanych w technologii hartowania w procesie tłoczenia wynosi w przypadku modeli Fiata, Alfy Romeo i Lancii między 10 a 15 procent masy nadwozia (BIW), co jest wysokim wskaźnikiem w porównaniu ze średnią w branży. Fiat postawił na hartowanie w procesie tłoczenia z tych samych powodów, dla których technologia cieszy się zainteresowaniem całej branży motoryzacyjnej. Elementy produkowane w tej technologii łączą małą masę i dużą wytrzymałość, co umożliwia obniżenie masy pojazdu - a co za tym idzie - także spadek zużycia paliwa i emisji niebezpiecznych substancji przy jednoczesnym zachowaniu lub wręcz podniesieniu poziomu bezpieczeństwa. Hartowanie w procesie tłoczenia powoduje ponadto, że materiał jest bardzo stabilny jeśli chodzi o zachowanie nadanego mu kształtu.

Fot: AP&T

— W przypadku jednego z modeli samochodów produkowanych w Cassino udało się nam obniżyć masę nadwozia o całe 22 procent dzięki zastąpieniu elementów formowanych na zimno elementami formowanymi przy użyciu technologii hartowania w procesie tłoczenia. Wszystkie nasze modele zawierające hartowane w procesie tłoczenia elementy uzyskały pięć gwiazdek w testach Euro NCAP — mówi Aldo Balsamo.

Hartowanie w procesie tłoczenia pozwala także na prostszą i tańszą integrację materiałów o różnych własnościach np. w celu wzmocnienia pewnych partii nadwozia. Pod koniec 2013 roku w fabryce w Cassino rozpocznie się produkcja hartowanych w procesie tłoczenia elementów do kolejnych dwóch nowych modeli samochodów, a wkrótce zapewne będzie ich jeszcze więcej. To, czy udział części powstających w technologii hartowania w procesie tłoczenia będzie jeszcze rósł w stosunku do poziomu dzisiejszego zależy od rozwoju materiałów wykorzystywanych w tym procesie.

Fiat ma, jak do tej pory, przeważnie pozytywne doświadczenia jeśli chodzi o hartowanie w procesie tłoczenia. Wyprodukowane elementy spełniają pokładane w nich oczekiwania, a także prezentują wysoką jakość i stabilność kształtów. Jednak w trakcie wdrażania technologii pojawiły się problemy dotyczące ceramicznych walców w piecach, a ze względu na tworzący się w trakcie procesu pył, konieczne było poprawienie wentylacji.

— Gdy wprowadza się nową technologię, zawsze pojawiają się wyzwania. Generalnie jesteśmy jednak entuzjastycznie nastawieni do możliwości hartowania w procesie tłoczenia, a każde nowe doświadczenie mówi nam, co trzeba poprawić. Te doświadczenia zdobywamy wspólnie: Fiat, AP&T oraz Sofir — mówi Aldo Balsamo.

— Możliwość stworzenia wraz z jednym z największych europejskich producentów samochodów tak rozbudowanego rozwiązania produkcyjnego opiera się na dużym zaufaniu. Współpraca z Fiatem była niezwykle owocna i wzmocniła zarówno Fiata, jak i AP&T — mówi Per Josefsson.

(AP&T)