W związku z planowanym przez koncern ABB uruchomieniem nowych obiektów produkcyjnych w Polsce, w których powstawać mają silniki elektryczne do zastosowań przemysłowych, pojawiła się potrzeba technologii umożliwiającej produkcję wirników i stojanów silników z blachy. Wyzwanie to – zgodnie z założeniami One Responsible Partner - podjęła firma AP&T.

Fot: AP&T

Koncepcja One Responsible Partner wydała się firmie ABB atrakcyjna. Oznacza ona, że zamawiający ma do czynienia z jednym partnerem, który przyjmuje pełną odpowiedzialność za całe rozwiązanie produkcyjne – od fazy projektu łącznie ze stadium pomysłu do pełnego uruchomienia produkcji.

– Jest to niewątpliwie duża korzyść, gdy ma się do czynienia z jednym partnerem, który dostarcza gotową do rozruchu, kompletną instalację i przyjmuje odpowiedzialność za całość realizacji zamówienia. Pozwala to nam uniknąć konieczności samodzielnego integrowania różnych systemów – mówi Hans Söderback, dyrektor fabryki ABB.

Elementy wytwarzane są z blachy o grubości 0,5 mm, a firma ABB postawiła wymóg w postaci wysokiego tempa produkcji. W tego typu zadaniach prasa mechaniczna sprawdza się lepiej niż hydrauliczna z uwagi na wymagania odnośnie szybkości w połączeniu z grubością materiału, podkreśla firma AP&T.

Aby zaspokoić potrzeby produkcyjne, zastosowano dwa zautomatyzowane stanowiska, na których zainstalowano prasy mechaniczne. Na pierwszej prasie odbywa się wykrawanie okrągłych elementów z taśmy. Aby uzyskać maksymalne wykorzystanie materiału, podawanie taśmy odbywa się „zygzakiem”. Wykrojony półfabrykat przenoszony jest w górnej części przyrządu i przy użyciu „walking beam” (silnik krokowy) produkcji AP&T podawany jest do jednostki sztaplującej (układanie ładunku w stosy), która automatycznie układa półfabrykaty na palecie, a także przesuwa ją po zapełnieniu, nie przerywając produkcji. Resztki taśmy cięte są na małe kawałki, co pozwala na optymalne zmagazynowanie odpadów.

Fot: AP&T

Na drugim stanowisku prasy, półfabrykaty dzielone są na dwie grupy: do produkcji wirników i do produkcji stojanów. Półfabrykat jest cięty, a część wewnętrzna – płyta do produkcji wirnika – spada na przenośnik taśmowy, skąd trafia na stos. Część zewnętrzna – płyta do produkcji stojanu – zostaje odtransportowana i odłożona do dalszej obróbki.

W trakcie pracy nad projektem starano się uzyskać możliwie krótki czas trwania cyklu w połączeniu z dużą niezawodnością. Właśnie dzięki niej zlecenie trafiło do AP&T, mimo silnej konkurencji ze strony wielu producentów.

– Wiemy, że AP&T buduje swoje rozwiązania produkcyjne przy użyciu standaryzowanych i niezawodnych modułów, co zapewnia minimalne zagrożenie przerwami w pracy urządzeń. A gdy potrzebujemy pomocy, specjaliści z firmy są zawsze w pobliżu – mówi Hans Söderback.

(AP&T)