Firma NEW-TECH w dniach 19-20 kwietnia (Katowice) oraz 24-25 kwietnia 2007 r. (Warszawa) organizuje warsztaty poświęcone Lean Manufacturing i Six Sigma - narzędzia usprawniające precosy produkcyjne i nieprodukcyjne. Warsztaty będą trwały 2 dni po 8 godzin.

Cel i przedmiot konferencji:
Warsztaty dla managerów i kierowników. Podczas szkolenia uczestnicy zapoznają się z podstawowymi narzędziami Lean Management oraz praktycznymi przykładami ich zastosowania w usprawnianiu konkretnych procesów (produkcyjnych i nieprodukcyjnych). Ponadto uczestnicy szkolenia biorą udział w symulacji rzeczywistego procesu produkcyjnego, w którym odgrywają role pracowników. Proces, który realizują przechodzi od procesu w chaosie do procesu działającego optymalnie zgodnie z zasadami Lean i Six Sigma.
Dzięki zapoznaniu się z odpowiednimi narzędziami na konferencji, uczestnicy mogą rozpocząć działania optymalizacyjne w duchu metodologii Lean i Six Sigma we własnych firmach.

Potencjalne korzyści:
Większości firm wdrażających narzędzia Lean i Six Sigma, w ciągu 2 lat udaje się osiągnąć następujące efekty:
• Redukcję kosztów działalności firmy o 30%
• Wzrost wydajności pracy o 40%
• Redukcję zapasów materiałowych o 50%
• Redukcję czasu realizacji zamówienia o 50%
• Redukcję nieplanowanych przestojów maszyn i urządzeń o 60%
• Zmniejszenie ilości braków o 50%
• Stworzenie jasnych odpowiedzialności i standardów
• Poprawę jakości wyrobu o 40%

Program:
• Integracja Lean i Six Sigma
• Wprowadzenie do Six Sigma
• Wprowadzenie do Lean Management
• Wartość dodana (VA) i wartość niedodana (NVA) a rodzaje marnotrawstwa (8 Muda)
• Rodzaje marnotrawstwa w procesach administracyjnych
• 5S i Zarządzanie Wizualne (Visual Management)
• Mapowanie strumienia wartości procesów (VSM – Value Stream Mapping) – procesów wytwarzania i administracyjnych
• Standaryzacja pracy – czas cyklu, czas taktu,
• Poziomowanie produkcji, SMED
• Balansowanie procesów w celu polepszenia ich wydajności
• System Kan Ban – drastyczne skrócenie czasu cyklu obrotu materiałami
• TPM – Total Productive Maintenance – jako wyraz troski o polepszenie wydajności i żywotności maszyn i urządzeń
• Ciągłe Doskonalenie (Kazein, Continuous Improvement) – cykl PDCA, Standaryzacja Pracy
• Poka-Yoke jako ważna metoda Ciągłego Doskonalenia
• Podsumowanie
• Następne potencjalne kroki optymalizacyjne

Symulacje:
1) Tradycyjny system produkcyjny – Analiza wskaźników – 6 wskaźników (Poziom zadowolenia Klienta, produktywność, zapasy, powierzchnia, ilość stanowisk, lead time)

2) Analiza Stanu Obecnego – Analiza przepływu materiałów i informacji, identyfikacja wąskich gardeł, diagram czasu taktu oraz czasu cykli, wstępne balansowanie procesu.

Czas trwania: 2 dni po 8 godzin

UWAGA!!!
Dla wszystkich klientów 4metal - 10% zniżki! Aby otrzymać rabat należy dopisać w formularzu zgłoszeniowym 4metal.