Dla Firmy ATACO zautomatyzowanie pras stanowi klucz do dalszej rentowności – a nawet do przetrwania.

Ataco Steel Products Corp w Cedarburg (USA) ma wiele wspólnego z innymi firmami Środkowego Zachodu specjalizującymi się w formowaniu metali. Jak inne przedsiębiorstwa musi sobie radzić z silną konkurencją ze strony niskokosztowych firm z całego świata – konkurencją, która kosztowała dotychczas wiele straconych okazji. Ale w jednym ważnym punkcie Ataco różni się od wielu innych firm działających w tej niełatwej branży. W ciągu zeszłego roku sprzedaż wzrosła o prawie 25%. Dyrektorzy zakładów uważają, że osiągnięte w ostatnim czasie sukcesy mają związek z korzyściami, jakie w obszarze kosztów i wydajności przyniosła automatyzacja pras.
– My i nasi konkurenci na krajowym rynku mamy w zasadzie do wyboru dwie możliwości: wprowadzać automatyzację, albo od razu kończyć działalność – mówi Jim Meyers, Menedżer Manufacturing Engineering w Ataco.

Obiecujące początki
Firma Ataco powstała w 1946 roku i szybko rozrosła się do rozmiarów przedsiębiorstwa zatrudniającego ponad stu pracowników. W obiektach produkcyjnych znajduje się ponad 20 pras mechanicznych i hydraulicznych o nacisku w przedziale 1 000 – 15 000 kN. Wraz z upływem czasu firma stała się znana z produkcji dużych, głęboko tłoczonych elementów przeznaczonych głównie do maszyn ogrodniczych i rolniczych oraz branży budowlanej. Typowe elementy wykonane są z grubego materiału do 6 mm z tłoczeniami do 300 mm. Jeśli chodzi o wielkość, pracuje się z materiałem o wymiarach do 1 750 x 1 980 mm.
Dotychczas produkcja dużych elementów wykonywanych w technologii głębokiego tłoczenia była procesem długotrwałym i
wymagającym wiele wysiłku. Niektóre części, jak choćby podwozia do samojezdnych kosiarek, mogą ważyć ponad 50 kg, potrzeba więc do sześciu osób, które wyjmują materiał z prasy i wkładają do prasy w czasie całego procesu składającego się z kilku etapów. Inny problem stanowi bezpieczeństwo personelu. Operatorzy byli zmuszeni nachylać się do wnętrza pras, by podnosić ciężkie produkty oraz usuwać odpady, narażając się na ciągłe ryzyko obrażeń.
Te czynniki spowodowały, że firma Ataco już przed laty zdecydowała się na automatyzację jednej ze swoich linii pras. We współpracy z AP&T – producentem pras hydraulicznych i systemów automatyzacji – firma Ataco zainstalowała linię produkcyjną, na której powstawały osłony noży kosiarek. Na tej linii materiał z siedmiotonowego zwoju podawany był do prasy ZM produkcji AP&T przeznaczonej do operacji cięcia i tłoczenia. Następnie elementy przenoszone były automatycznie do mechanicznej prasy wykonującej operacje okrawania i przetłaczania, a potem transportowane na stanowisko, gdzie pakowano je dla końcowego odbiorcy.
Meyers pamięta, że linia produkcyjna działała niezwykle sprawnie i była bardzo wydajna. W ciągu minuty stalowa blacha zmieniała się w sześć gotowych osłon noży kosiarki – osiągnięto więc niemal trzykrotnie wyższe tempo produkcji niż w przypadku produkcji ręcznej, którą stosowano dotychczas.
Nowa, zautomatyzowana linia wymagała zaledwie połowy personelu, co oznaczało, że wydajność na jednego pracownika wzrosła o całe 525%. Codziennie cztery ciężarówki zabierały
4 600 pokryw wyprodukowanych na linii.
Potem jednak klienci Ataco przenieśli całą swoją produkcję kosiarek do Meksyku i choć firma Ataco dysponowała wysoką wydajnością, transport pokryw do znajdujących się w odległości ponad 2 400 kilometrów obiektów montowni był po prostu zbyt drogi. Kontrakt dostała firma z Meksyku, zaś specjalnie zbudowana zautomatyzowana linia pras stała nieużywana. Jednak pierwsze doświadczenia z automatyczną linią produkcyjną były bardzo korzystne, dlatego kierownictwo Ataco postanowiło, że jeśli zaistnieje ponownie szansa skorzystania z zautomatyzowanych procesów, firma ją wykorzysta.
Nie trzeba było długo czekać.

Nowe możliwości
– Przez wiele lat zastanawialiśmy się nad możliwością zautomatyzowania prasy, której używaliśmy do produkcji pokryw noży i elementów podwozia kosiarek – mówi Meyers.
– Ale nasza wielkość produkcji nie była na tyle wysoka, by motywowała tego typu inwestycję.
I wtedy przed firmą pojawiła się możliwość złożenia oferty dotyczącej dużego kontraktu
na produkcję elementów do kosiarek samojezdnych. Kierownictwo zrozumiało, że aby
wygrać przetarg, trzeba było zautomatyzować starą prasę.
Najważniejszym czynnikiem decydującym o wyborze nowego systemu była jego elastyczność.
– Chcieliśmy dysponować systemem do produkcji tego samego typu części, co przedtem, ale o różnej wielkości, kształcie i masie. Wiedzieliśmy zatem, że niezależnie od tego, co wybierzemy, musi to być rozwiązanie elastyczne – mówi Meyers.
Innymi istotnymi czynnikami były prostota programowania systemu, sterowania i eksploatacji. Po bliższym zapoznaniu się z różnymi ofertami firma Ataco wybrała rozwiązanie proponowane przez AP&T, w dużej mierze dzięki pozytywnym doświadczeniom z pierwszym zainstalowanym systemem produkcji AP&T.

Nowe rozwiązania techniczne w starej prasie
System opracowany przez AP&T znalazł zastosowanie w prasie o nacisku 1 500 ton wyprodukowanej w roku 1945. Składał się z podajnika SpeedFeeder 120 wykonującego
ruchy w trzech osiach, układu transportera odpowiedzialnego za przenoszenie tłoczonych elementów do automatycznego stanowiska, transportera taśmowego wywożącego
gotowe elementy oraz zabezpieczeń i układu bezpieczeństwa. Dzięki trójosiowemu rozwiązaniu
jednostka SpeedFeeder charakteryzuje się pełną elastycznością. Jest w stanie umieścić
wszystkie elementy – niezależnie od położenia – na stole prasy mechanicznej o wymiarach
1 820 x 4 620 mm. Wszystkie funkcje programowania i obsługi umieszczono w
interfejsie operatora systemu LOGOS, łącznie z funkcją pamięci.
– Cały układ okazał się łatwy do zrozumienia, można się było szybko nauczyć jego obsługi –stwierdza Meyers.
System został zainstalowany latem 2006 roku – w okresie, gdy w branży narzędzi ogrodniczych panuje okres spokoju. Projektem zajął się zespół z AP&T i Meyers pamięta, że instalacja i rozruch przebiegły niezwykle sprawnie.
– Już drugiego dnia wszystko w zasadzie było na swoim miejscu – mówi.
– Czwartego dnia uruchomiliśmy system, a w ciągu dwóch tygodni mogliśmy zaprogramować
pierwsze ustawienia przyrządów i wypuścić pierwsze wyprodukowane elementy.

Dobre wyniki od samego początku
Kiedy firma Ataco rozpoczęła produkcję pierwszych dwóch elementów na zautomatyzowanej prasie, już od samego początku można było dostrzec korzyści. Liczbę personelu potrzebnego przy prasie w procesie produkcji podwozia można było zmniejszyć z czterech do trzech osób, a krótko potem do dwóch przy jednoczesnej wydajności na poziomie 100%. W przypadku osłon noży wyniki były jeszcze lepsze – obsługę można było zmniejszyć z pięciu do dwóch osób, a więc o 60%. Jednocześnie zdwojeniu uległo tempo produkcji, co doprowadziło do znaczącego wzrostu wydajności w przeliczeniu na jednego pracownika. Zdaniem Meyersa te wyniki mówią same za siebie.
– Tylko w przypadku pierwszych elementów mamy o 15% niższe koszty osobowe – mówi.
– Liczymy na oszczędności wynikające z automatyzacji produkcji innych elementów. Dokładny wynik procentowy będzie się zmieniał w zależności od aktualnego zatrudnienia i liczby operacji, jakie będziemy mogli połączyć, ale z pewnością można stwierdzić, że w całym procesie produkcji zaoszczędzimy znaczące sumy.
Meyers wskazuje jednocześnie, że decyzja kierownictwa Ataco dotycząca automatyzacji prasy wynikała z czegoś znacznie ważniejszego
niż wizja wysokiej wydajności produkcji i oszczędności wynikających z obniżenia kosztów.
Celem przedsiębiorstwa jest i będzie większe bezpieczeństwo personelu.
– Nawet jeśli dzięki automatyzacji nasza pozycja względem konkurentów ulega poprawie,
robimy to także po to, by zwiększyć bezpieczeństwo pracy operatorów – mówi Meyers.
– Duże, ciężkie elementy obecne w prasie zawsze stanowiły dla operatora pewne zagrożenie. Dzięki automatyzacji operatorzy nie muszą się już pochylać do wnętrza prasy, by wkładać bądź wyjmować poszczególne elementy lub przenosić je do następnego stanowiska formowania. Mogą zatem pracować wydajniej przy znacznie większym marginesie bezpieczeństwa.
Po pierwszych sukcesach w produkcji Ataco przygotowuje się do wytwarzania kolejnego rodzaju części w nowo zautomatyzowanej prasie. Tym razem chodzi o części do kosiarki Zero Turn o bardzo nowoczesnej budowie. Ponadto trwają prace nad opracowaniem chwytaków i uchwytów przeznaczonych do innych dużych elementów o nieregularnych kształtach, których ręczna obsługa jest trudna.
Na koniec Meyers podkreśla, że automatyzacja największej prasy w zakładach była rozstrzygająca dla dalszej działalności firmy, był to także jedyny sposób na uzyskanie przez Ataco dużych zamówień. Niedawno firma podpisała nowy, duży kontrakt, dzięki
któremu całkowita sprzedaż znacząco wzrośnie, i także tym razem nowe, zautomatyzowane procesy miały bardzo duży wkład w możliwość uzyskania kontraktu.
– Dzięki automatyzacji rośniemy w szybkim tempie – wyjaśnia Meyers.
– Mam nadzieję, że będziemy się rozrastać jeszcze bardziej dzięki kontynuacji tego procesu.

(AP&T POLSKA, opr. MI)