Pierwsze systemy drukowania 3D powstały ponad dwadzieścia lat temu w Stanach Zjednoczonych. Wykorzystywały one do tworzenia ciekłą żywicę, którą utwardzano punktowo laserem. Ta technologie nazwano stereolitografia (SL). Modele tworzone przy jej użyciu były głównie modelami wizualizacyjnymi, nie posiadającymi właściwości mechanicznych. Z tego powodu zaczęto rozwijać technologie prototypowania, dążąc do uzyskania prototypów jak najbardziej zbliżonych do produktu docelowego. W ostatnich latach wyłoniło się szereg technologii, które są najczęściej wykorzystywane przez firmy projektowe i produkcyjne.

Selektywne spiekanie laserowe jest to nowoczesna technologia wytwarzania modeli prototypów i narzędzi polegająca na scalaniu warstw proszku, lub metalu przy użyciu wiązki światła laserowego o mocy 30 – 200 Watt, zwykle generowanej przez laser, w którym ośrodkiem czynnym jest dwutlenek węgla.

Komora robocza urządzenia, w której panuje temperatura nieznacznie niższa od temperatury topnienia substancji czynnej, wyposażona jest w ruchomą podstawę, na którą ramie podające równomiernie nanosi warstwę proszku. Po przeprowadzeniu lokalnego spiekania laserem i opuszczeniu platformy o żądaną wysokość (0,1 do 0,2 mm) nanosi się kolejną warstwę proszku i ponawia cykl, aż do momentu uzyskania spójnego obiektu. Proszek z miejsc znajdujących się poza przekrojem nie jest usuwany i może funkcjonować jako podpora.

Po zakończeniu procesu spiekania i obniżenia temperatury przedmiotu i materiału, oczyszczamy gotowy do użytku model. Pozostały, niewykorzystany proszek może służyć do ponownego użycia.
W większości przypadkach do budowy modeli używa się piasków kwarcowych, ale możliwe jest także scalanie modeli z proszków metalicznych na bazie brązu, stali czy tytanu.

Korzyści:
- Szybka i niedroga produkcja elementów pojedynczych i krótkich serii o skomplikowanych geometriach
- Duża rozdzielczość i dokładność
- Możliwość budowy rożnych geometrii w jednym cyklu
- Szybkie reagowanie na potrzeby klienta (np. zmiana geometrii)

Pomimo dużego postępu, jaki został osiągnięty w ostatnich latach, firmy nieustannie pracują nad rozwojem technologii przyrostowych aby sprostać coraz większym wymaganiom rynku.
Dzisiaj jest możliwe np. stworzenie sztywnej obudowy z miękkimi przyciskami w jednym procesie wydruku, bez konieczności klejenia czy łączenia części prototypu.

Być może za kilka lat każdy z nas będzie posiadał system dzięki któremu będzie można dorobić zagubiony guzik, czy ściągnąć ze strony dostawcy ekspresu do kawy część, która właśnie się połamała.

(iNNOCast Polska Sp. z o. o.)